잘리면서, 정처없이 돌아다니, 각도, 보, 플레이트와 플랜지의 성형 기계를 펀칭하는 CNC 드릴링을 위한 중국 최고의 품질 제품!
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제품 상세 정보:
결제 및 배송 조건:
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| 기능: | 펀칭, 마킹, 절단 | 맥스. 펀칭 (DIA.. THI.) (MM): | Φ26х20 |
|---|---|---|---|
| 펀치력(kN): | 1000/1200 | 마킹력(kN): | 1000/1200 |
| 절삭력(kN): | 2200/4300 | 맥스. 공백 길이 (m): | 14 |
| 맥스. 완성 된 길이 (m): | 12 | 측면 당 펀치: | 3 |
| 강조하다: | 서보 구동 철강용 앵글 펀칭 기계,앵글 펀칭 마킹 및 절단 라인,CNC 앵글 펀칭 마킹 절단 라인 |
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제철소용 서보 구동 CNC 앵글 펀칭 마킹 및 절단 라인
제품 소개:
JNC 시리즈 고속 CNC 앵글강 펀칭, 마킹 및 절단 생산 라인은 펀칭 장치, 마킹 장치, 전단 장치, 가로 재료 이송 시스템, 회전식 로딩 메커니즘, 인피드 컨베이어, 아웃피드 컨베이어, CNC 피딩 캐리지, 유압 시스템, 전기 제어 시스템, 공압 시스템 및 기타 보조 구성 요소로 구성됩니다. 송전탑 제조에 사용되는 앵글강의 자동화 생산을 위해 특별히 개발된 이 라인은 전체 제조 공정에 걸쳐 포괄적인 CNC 제어 기능을 통합합니다. 높은 수준의 자동화, 탁월한 가공 정확도, 유연한 다중 크기 처리 및 효율적인 대규모 생산을 달성하는 동시에 사용자 친화적인 작업을 제공합니다.
제품 매개변수:
| 모델 | JNC2020 |
| 각도 크기(mm) | 50х50х4~ |
| 200х200х20 | |
| 최대. 펀칭(Dia. х Thi.) (mm) | Φ26х20 |
| 펀치력(kN) | 1000/1200 |
| 마킹력(kN) | 1000/1200 |
| 절삭력(kN) | 2200/4300 |
| 최대. 공백의 길이 (m) | 14 |
| 최대. 완성된 길이(m) | 12 |
| 측면당 펀치 | 3 |
| 표시 문자 그룹 | 4 |
| 그룹당 문자 수 | 18 |
| 문자크기(mm) | 14x10x19 |
| CNC 축 | 3 |
| 절단 모드 | 이중 블레이드 또는 단일 블레이드 |
| 냉각방식 | 수냉식/공냉식/오일 냉각기 |
| 최대. 먹이는 속도 (m/min) | 80 |
| 프로그래밍 모드 | 로프팅 소프트웨어 또는 교육 프로그래밍 |
| 전반적인 차원(중) | 약 32x7x3 |
| 위의 매개변수는 고객의 특정 요구 사항에 따라 조정 및 변경될 수 있습니다. | |
제품 특징:
1. CNC 앵글 스틸 펀칭 시스템은 2개 또는 3개 스테이션 구성으로 제공되며 각 펀칭 스테이션은 3개의 펀치 직경을 수용할 수 있습니다. 펀치 위치는 CNC 시스템에 의해 정밀하게 제어되므로 원형 구멍과 슬롯형 구멍을 모두 정확하게 가공할 수 있습니다. 고속 재료 공급 및 신속한 펀칭 사이클이 결합된 이 시스템은 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 50 × 50 × 4mm 앵글강을 가공할 때 생산 능력은 8시간 교대당 약 9~10톤에 달할 수 있습니다.
2. 마킹 유닛은 완전 밀폐형, 고강성 구조 설계로 작동 시 뛰어난 안정성을 제공합니다. 4개의 카세트형 캐릭터 홀더는 CNC 프로그래밍을 통해 자동으로 선택되며, 마킹 위치는 특정 생산 요구 사항에 따라 조정될 수 있습니다. 옵션인 10열 회전식 디스크 마킹 시스템을 사용하면 수동 조정 없이 자동 문자 인덱싱이 가능해 마킹 효율성과 전반적인 생산성이 크게 향상됩니다.
3. 전단 장치는 높은 절단력, 탁월한 치수 정확도 및 안정적인 절단 성능을 제공하는 견고한 단일 블레이드 절단 메커니즘을 채택합니다. 전단 공정은 재료 낭비를 최소화하는 동시에 깨끗하고 버가 없는 절단 표면을 생성합니다. 개방형 블레이드 홀더 설계로 빠르고 안전하며 편리하게 블레이드를 교체할 수 있어 유지 관리 시간이 줄어들고 장비 가용성이 향상됩니다.
4. 수평 이송 시스템은 모터 구동식 감속 기어박스를 통해 앵글강을 회전식 로딩 메커니즘으로 자동으로 전달합니다. 이러한 배열은 공급 전에 안정적인 재료 위치 지정을 보장하고 전체 생산 주기 동안 원활하고 지속적인 공작물 운송을 가능하게 합니다.
5. 공작물은 서보 구동 CNC 공급 캐리지에 의해 단단히 고정되고 운반됩니다. 광전 인코더는 완전 폐쇄 루프 제어 시스템 내에서 위치 피드백을 지속적으로 제공하여 가공 작업 중 탁월한 이송 정확도, 정밀한 위치 지정 및 우수한 반복성을 보장합니다.
6. 펀칭, 마킹, 전단 장치는 고속 유압 발전소와 어큐뮬레이터를 갖춘 고성능 유압 시스템으로 구동됩니다. 페룰형 유압 파이프 피팅은 유지 관리를 단순화하는 동시에 안정적이고 누출 없는 성능을 보장합니다. 유압 매니폴드에는 프리미엄 Atos 밸브 블록이 통합되어 안정적인 유압, 신뢰할 수 있는 시스템 성능 및 연장된 서비스 수명을 제공합니다.
7. 광범위한 생산 환경을 수용하기 위해 유압 시스템은 수냉식, 공냉식, 오일 냉각을 포함한 다양한 냉각 방식을 지원합니다. 사용자는 특정 작동 조건 및 제조 요구 사항에 따라 가장 적절한 냉각 구성을 선택할 수 있습니다.
8. 제어 플랫폼은 산업용 컴퓨터, PLC 컨트롤러, 서보 드라이브 시스템 및 외부 감지 장치를 포괄적인 CNC 제어 아키텍처에 통합합니다. 가공 매개변수를 입력하면 소프트웨어가 자동으로 가공 프로그램을 생성합니다. 이 시스템은 DXF, NC 및 기타 CAD 생성 파일 형식의 직접 가져오기를 지원합니다. 직관적인 HMI(Human-Machine Interface)는 그래픽 공작물 시각화, 대용량 프로그램 저장, 실시간 위치 모니터링 및 포괄적인 오류 진단을 제공하여 생산 관리 및 운영 효율성을 크게 향상시킵니다.
데모 샘플은 표준 앵글강 사양과 송전탑 제조에 널리 사용되는 일반적인 가공 응용 분야를 나타냅니다. 이러한 대표적인 공작물을 통해 고객, 엔지니어 및 품질 검사관은 가공 정밀도, 가공 품질, 치수 일관성 및 전반적인 제조 성능을 직접 평가할 수 있습니다. 이는 장비의 성능을 평가하고 광범위한 생산 요구 사항에 대한 적합성을 검증하기 위한 신뢰할 수 있는 실제 참고 자료를 제공합니다.
송전탑이 극한의 환경 조건과 상당한 구조적 하중을 견뎌야 하는 초고압(UHV) 송전 프로젝트에서 이 생산 라인은 송전탑의 기본 하중 지지 프레임워크를 구성하는 앵글강 부품을 제조하는 데 중요한 역할을 합니다. 이 장비는 타워 본체, 크로스암 및 기타 중요한 구조 부재에 사용되는 앵글강에 대한 고정밀 펀칭 및 드릴링 작업을 효율적으로 수행하여 정확한 구멍 위치 지정, 신뢰할 수 있는 연결 품질 및 탁월한 치수 일관성을 보장합니다. 결과적으로 이 시스템은 송전탑의 구조적 무결성, 운영 안전성 및 장기 서비스 신뢰성을 크게 향상시키는 동시에 현대 송전 인프라에서 대규모 생산을 위한 효율적인 제조 솔루션을 제공합니다.
담당자: Gaven
전화 번호: +86-13306412803
팩스: +86-531-5553-1208
