잘리면서, 정처없이 돌아다니, 각도, 보, 플레이트와 플랜지의 성형 기계를 펀칭하는 CNC 드릴링을 위한 중국 최고의 품질 제품!
새로운 것을 하고 좋은 것을 하세요 !
|
제품 상세 정보:
결제 및 배송 조건:
|
| 기능: | 펀칭, 마킹, 절단 | 맥스. 펀칭 (DIA.. THI.) (MM): | Φ26х20 |
|---|---|---|---|
| 펀치력(kN): | 1000/1200 | 마킹력(kN): | 1000/1200 |
| 절삭력(kN): | 2200/4300 | 맥스. 공백 길이 (m): | 14 |
| 맥스. 완성 된 길이 (m): | 12 | 측면 당 펀치: | 3 |
모델 JNC2020 고속 CNC 앵글 펀칭 마킹 절단기 (측면당 3개의 펀치)
제품 소개:
JNC 시리즈 고속 CNC 앵글 스틸 펀칭, 마킹 및 절단 생산 라인은 펀칭 장치, 마킹 장치, 전단 장치, 횡방향 재료 이송 시스템, 회전 로딩 메커니즘, 인피드 컨베이어, 아웃피드 컨베이어, CNC 피딩 캐리지, 유압 시스템, 전기 제어 시스템, 공압 시스템 및 기타 보조 구성 요소로 구성됩니다. 송전탑 제작에 사용되는 앵글 스틸의 자동 생산을 위해 특별히 개발된 이 라인은 전체 제조 공정에 걸쳐 포괄적인 CNC 제어를 통합합니다. 사용자 친화적인 작동을 제공하는 동시에 높은 수준의 자동화, 뛰어난 가공 정확도, 유연한 다중 크기 처리 및 효율적인 대규모 생산을 달성합니다.
제품 매개변수:
| 모델 | JNC2020 |
| 앵글 크기 (mm) | 50x50x4~ |
| 200x200x20 | |
| 최대 펀칭 (직경 x 두께) (mm) | Φ26x20 |
| 펀칭력 (kN) | 1000/1200 |
| 마킹력 (kN) | 1000/1200 |
| 절단력 (kN) | 2200/4300 |
| 최대 블랭크 길이 (m) | 14 |
| 최대 완성품 길이 (m) | 12 |
| 측면당 펀치 수 | 3 |
| 마킹 문자 그룹 | 4 |
| 그룹당 문자 수 | 18 |
| 문자 크기 (mm) | 14x10x19 |
| CNC 축 | 3 |
| 절단 모드 | 이중 날 또는 단일 날 |
| 냉각 방식 | 수냉/공냉/오일 칠러 |
| 최대 이송 속도 (m/min) | 80 |
| 프로그래밍 모드 | 로프팅 소프트웨어 또는 명령 프로그래밍 |
| 전체 치수 (m) | 약 32x7x3 |
| 위의 매개변수는 고객의 특정 요구 사항에 따라 조정 및 변경될 수 있습니다. | |
제품 특징:
1. CNC 앵글 스틸 펀칭 시스템은 두 개 또는 세 개의 펀칭 스테이션으로 제공되며, 각 스테이션은 세 가지 다른 펀치 직경을 지원합니다. 펀칭 위치는 CNC 시스템에 의해 정확하게 결정 및 제어되어 원형 및 슬롯 구멍의 정밀한 생산을 가능하게 합니다. 고속 재료 이송 및 최적화된 펀칭 사이클과 함께 이 시스템은 전반적인 생산 효율성을 크게 향상시킵니다. 50x50x4mm 앵글 스틸을 처리할 때 생산량은 8시간 근무 교대 시 약 9~10톤에 달할 수 있습니다.
2. 마킹 장치는 완전히 밀폐된 고강도 구조 구성을 통합하여 뛰어난 강성과 작동 안정성을 제공합니다. 네 개의 카세트 스타일 문자 홀더는 CNC 프로그래밍 지침에 따라 자동으로 선택되며, 마킹 위치는 특정 생산 요구 사항을 충족하도록 구성할 수 있습니다. 옵션인 10열 회전 디스크 마킹 메커니즘은 수동 조정 없이 자동 문자 인덱싱을 제공하여 마킹 효율성과 전반적인 생산 처리량을 크게 향상시킵니다.
3. 절단 장치는 견고한 단일 날 절단 구성을 사용하여 상당한 절단 용량, 정밀한 치수 제어 및 일관된 전단 성능을 제공합니다. 최적화된 절단 공정은 재료 손실을 효과적으로 줄이는 동시에 최소한의 버 형성으로 매끄럽고 깨끗한 절단면을 생성합니다. 개방형 날 홀더 구조는 빠르고 안전한 날 교체를 위한 편리한 접근을 제공하여 유지 보수 기간을 단축하고 기계 가용성을 향상시킵니다.
4. 수평 재료 이송 시스템은 모터 구동 감속 기어박스를 통해 앵글 스틸을 회전 로딩 메커니즘으로 자동으로 이송합니다. 이 구성은 이송 전 안정적인 공작물 위치를 유지하고 전체 생산 공정에 걸쳐 안정적이고 지속적인 재료 이송을 보장합니다.
5. 공작물은 서보 제어 CNC 피딩 캐리지에 의해 단단히 고정되고 이송됩니다. 광전 인코더는 완전 폐쇄 루프 제어 시스템을 통해 지속적으로 위치 피드백을 전송하여 가공 중 매우 정확한 재료 이송, 정밀한 위치 지정 및 뛰어난 반복성을 제공합니다.
6. 펀칭, 마킹 및 절단 어셈블리는 고속 유압 동력 장치 및 축압기를 통합한 고성능 유압 시스템에 의해 구동됩니다. 페룰 타입 유압 피팅은 안전하고 누출 방지 연결을 제공하는 동시에 일상적인 유지 보수를 용이하게 합니다. 유압 매니폴드는 고품질 Atos 밸브 블록으로 장착되어 안정적인 압력 제어, 신뢰할 수 있는 유압 작동 및 확장된 시스템 내구성을 보장합니다.
7. 다양한 작동 환경의 요구 사항을 충족하기 위해 유압 시스템은 수냉, 공냉 및 오일 냉각을 포함한 여러 냉각 구성을 지원하도록 설계되었습니다. 고객의 작동 조건, 설치 환경 및 특정 생산 요구 사항에 따라 적절한 냉각 방법을 선택할 수 있습니다.
8. 제어 플랫폼은 산업용 컴퓨터, PLC 컨트롤러, 서보 드라이브 시스템 및 외부 감지 장치를 결합하여 통합 CNC 제어 아키텍처를 형성합니다. 필요한 가공 매개변수가 입력되면 소프트웨어가 자동으로 해당 가공 프로그램을 생성합니다. 이 시스템은 DXF, NC 및 기타 CAD 생성 파일 형식의 직접 가져오기를 지원합니다. 직관적인 인간-기계 인터페이스(HMI)는 공작물의 그래픽 시각화, 대용량 프로그램 저장, 실시간 위치 모니터링 및 포괄적인 결함 진단 기능을 제공하여 생산 제어, 장비 관리 및 운영 효율성을 크게 향상시킵니다.
시연 샘플은 표준 앵글 스틸 사양과 전력 전송 타워 제조에 일반적으로 사용되는 대표적인 가공 응용 분야를 다룹니다. 이러한 일반적인 공작물을 통해 고객, 엔지니어 및 품질 관리 담당자는 가공 정확도, 처리 품질, 치수 일관성 및 전반적인 장비 성능을 직접 평가할 수 있습니다. 따라서 기계의 가공 능력을 평가하고 다양한 생산 요구 사항에 대한 적합성을 결정하는 데 실용적이고 신뢰할 수 있는 참조를 제공합니다.
초고압(UHV) 송전 프로젝트에서 송전탑은 까다로운 환경 조건과 상당한 구조적 하중을 견뎌야 합니다. 이 생산 라인은 이러한 타워의 주요 하중 지지 구조를 형성하는 앵글 스틸 부품 제조에 중요한 역할을 합니다. 타워 본체, 크로스 암 및 기타 필수 구조 부재에 사용되는 앵글 스틸에 고정밀 펀칭 및 드릴링 작업을 효율적으로 수행하여 정확한 구멍 위치, 신뢰할 수 있는 구조적 연결 및 일관된 부품 치수를 보장합니다. 결과적으로 이 시스템은 송전탑의 구조적 무결성, 작동 안전성 및 장기적인 서비스 신뢰성을 향상시키는 데 기여하는 동시에 현대 전력 전송 인프라의 대량 생산을 위한 효율적이고 신뢰할 수 있는 제조 솔루션을 제공합니다.
담당자: Gaven
전화 번호: +86-13306412803
팩스: +86-531-5553-1208
